低氮脫硝方法(煙氣脫硝技術(shù)具體包括哪些方法)
1.煙氣脫硝技術(shù)具體包括哪些方法
脫硝技術(shù)也就是控制氮氧化物排放濃度技術(shù)，氮氧化物生成主要是熱力型、燃料型和快速型，其形成原理各不相同，又以熱力型為主，因此為了從源頭上控制氮氧化物濃度，首先應(yīng)考慮爐內(nèi)的低氮燃燒技術(shù)，可以降低最高50%的排放濃度，再選擇SCR或SNCR或兩者混合技術(shù)，以控制投資和運(yùn)行成本，綜合考慮成本，低氮+SCR對于大部分300MW及以上火電機(jī)組較為合適。
需要說明的是，根據(jù)工程應(yīng)用情況來看，SNCR的適應(yīng)性相對較差，且其脫硝率較SCR的最高可達(dá)90%以上有不小差距，因此在國家污染物排放法規(guī)越來越嚴(yán)的情況下（14年要求全部電廠排放濃度低于100mg/m3）,SCR已成為絕大多數(shù)的選擇。還原劑無論采用尿素、液氨或氨水的哪一種，最終都是生成氨氣（氨水是直接噴入），只是存儲(chǔ)、輸送系統(tǒng)不同，且三者運(yùn)輸、投資、運(yùn)行成本和安全要求差異較大，綜合來說液氨最經(jīng)濟(jì)劃算，尿素最安全。
2.煙氣脫硫（脫硝）的方法分別包括哪些
煙氣脫硫（脫硝）的方法：固體吸附再生法 主要有碳質(zhì)材料吸附法、吸附法。
碳質(zhì)材料吸附法 根據(jù)吸附材料的不同又可分為活性炭吸附法和活性焦吸附法兩種，其脫硫脫硝原理基本相同?；钚蕴课椒ㄕ麄€(gè)脫硫脫硝工藝流程分兩部分：吸附塔和再生塔。
而活性焦吸附法只有一個(gè)吸附塔，塔分兩層，上層脫硝，下層脫硫，活性焦在塔內(nèi)上下移動(dòng)，煙氣橫向流過塔。該方法的主要優(yōu)點(diǎn)有：①具有很高的脫硫率（98%）和低溫（100~200℃）條件下較高的脫硝率（80%）；②處理后的煙氣排放前不需加熱；③不使用水，沒有二次污染；④吸附劑來源廣泛，不存在中毒問題，只需補(bǔ)充消耗掉的部分；⑤能去除濕法難去除的so2；⑥能去除廢氣中的hf、hcl、砷、汞等污染物，是深度處理技術(shù)；⑦具有除塵功能，出口排塵濃度小于10mg/m3；⑧可以回收副產(chǎn)品，如：高純硫磺、濃硫酸、化學(xué)肥料等；⑨建設(shè)費(fèi)用低，運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用經(jīng)濟(jì)，占地面積小。
新的活性炭纖維脫硫脫硝技術(shù)。該技術(shù)是將活性炭制成直徑20μm左右的纖維狀，極大地增大了吸附面積，提高了吸附和催化能力。
經(jīng)過發(fā)展，該技術(shù)脫硫脫硝率可達(dá)90%。有人將活性炭吸附和微波技術(shù)結(jié)合起來，提出了微波誘導(dǎo)催化還原脫硫脫硝技術(shù)。
該技術(shù)用活性炭作為氮氧化物載體，利用微波能誘導(dǎo)可實(shí)現(xiàn)脫硫脫硝率達(dá)到90%以上。該法的吸附劑是以r-氧化鋁為載體，用堿或堿成分鹽的溶液噴涂載體，然后將浸泡過的吸附劑加熱、干燥，去除殘余水分而制成。
吸附劑吸附飽和后可以再生，再生過程是將吸附飽和的吸附劑送入加熱器，在溫度600℃左右加熱使得nox被釋放，然后將nox循環(huán)送回鍋爐的燃燒器中。在燃燒器中nox的濃度達(dá)到一個(gè)穩(wěn)定狀態(tài)，且形成一個(gè)化學(xué)平衡。
這樣就不會(huì)再生成nox而只能是n2，從而抑制nox生成。在再生器中加入還原氣體，就會(huì)產(chǎn)生高濃度的so2、h2s混合氣體，利用克勞斯法可以進(jìn)行硫磺的回收。
cuo吸附脫硫脫硝工藝法采用吸附劑進(jìn)行脫硫脫硝，整個(gè)反應(yīng)分兩步：1）在吸附器中：在300℃~450℃的溫度范圍內(nèi)，吸附劑與二氧化硫反應(yīng)，生成cuso4；由于cuo和生成的cuso4對nh3還原氮氧化物有很高的催化活性，結(jié)合scr法進(jìn)行脫硝。2）在再生器中：吸附劑吸收飽和后生成的cuso4被送到再生器中再生，再生過程一般用h2或ch4對cuso4進(jìn)行還原，再生出的二氧化硫可通過claus裝置進(jìn)行回收制酸；還原得到的金屬銅或cu2s在吸附劑處理器中用煙氣或空氣氧化成cuo，生成的cuo又重新用于吸收還原過程。
該工藝能達(dá)到90%以上的二氧化硫脫除率和75%~80%的氮氧化物脫除率。吸附法反應(yīng)溫度要求高，需加熱裝置，并且吸附劑的制各成本較高。
隨著研究的進(jìn)展，出現(xiàn)了將活性焦/炭（ac）與cuo結(jié)合的方法。二者結(jié)合后可制各出活性溫度適宜的催化吸收劑，克服了ac使用溫度偏低和cuo/al2o3活性溫度偏高的缺點(diǎn)。
采用一步法干式洗滌，可脫除煙氣中99%以上的硫氧化物，并可選擇性地或同時(shí)除去99%的氮氧化物，排放尾氣完全符合環(huán)境標(biāo)準(zhǔn)。由于它采用無機(jī)化合物作吸收劑，而不是傳統(tǒng)工藝中的氨，因此其副產(chǎn)物是可回收的硝酸鹽和硫酸鹽，而不是需要堆埋的污染環(huán)境的石膏副產(chǎn)物。
該工藝適用于以天然氣或煤為燃料的發(fā)電廠，仍在實(shí)驗(yàn)階段，未見諸工業(yè)應(yīng)用。氣固催化脫硫脫硝技術(shù) 此類工藝使用催化劑降低反應(yīng)活化能，促進(jìn)二氧化硫和氮氧化物的脫除，比起傳統(tǒng)的工藝，具有更高的氮氧化物脫除效率。
選擇性催化還原法scr去除nox。此工藝可脫除95%的so2、90%的nox和幾乎所有的顆粒物。
該工藝除了將煙氣中的so2轉(zhuǎn)化為so3后制成硫酸，以及用scr除去nox外，還能將co及未燃燒的烴類物質(zhì)氧化為co2和水。此工藝脫硫脫硝效率較高，沒有二次污染，技術(shù)簡單，投資及運(yùn)行費(fèi)用較低，適用于老廠的改造。
是一種新型的高溫?zé)煔鈨艋に?，該工藝能同時(shí)去除二氧化硫、氮氧化物和煙塵，并且都是在一個(gè)高溫的集塵室中集中處理。由于將三種污染物的脫除集中在一個(gè)設(shè)備上，從而降低了成本并減少了占地面積。
其缺點(diǎn)是由于要求的煙氣溫度為300℃~500℃，就需要采用特殊的耐高溫陶瓷纖維編織的過濾袋，因而增加了成本。煙氣清潔工藝已發(fā)展到中試階段，燃煤鍋爐煙氣中的so2和nox的脫除效率能達(dá)到99%以上。
該工藝是在單獨(dú)的還原步驟中同時(shí)將so2催化還原為h2s,nox還原為n2，剩余的氧還原為水；從氫化反應(yīng)器的排氣中回收h2s；從h2s富集氣體中生產(chǎn)元素硫。循環(huán)流化床技術(shù)在最近幾年得到了快速發(fā)展，不僅技術(shù)成熟可靠，而且投資運(yùn)行費(fèi)用也大為降低，為了開發(fā)更經(jīng)濟(jì)、高效、可靠的聯(lián)合脫硫脫硝方法，人們將循環(huán)流化床引入煙氣同時(shí)脫硫脫硝技術(shù)中。
煙氣循環(huán)流化床聯(lián)合脫硫脫硝技術(shù)是用消石灰作為脫硫的吸收劑脫除二氧化硫，產(chǎn)物主要是caso4和10%的caso3；脫硝反應(yīng)使用氨作為還原劑進(jìn)行選擇催化還原反應(yīng)，催化劑是具有活性的細(xì)粉末化合物feso4·7h2o，不需要支撐載體，運(yùn)行溫度在385℃。吸收劑噴射技術(shù) 將堿或尿素等干粉噴入爐膛、煙道或噴霧干式洗滌塔內(nèi)，在一定條件下能同時(shí)脫除二氧化硫和氮氧化物。
脫硝率主要取決于煙氣中的二氧化硫和氮氧化物的比、反應(yīng)溫度、吸收劑的粒度。
3.脫硝工藝有哪些
1、煙氣脫硝，是指把已生成的NOX還原為N?，從而脫除煙氣中的NOX，按治理工藝可分為濕法脫硝和干法脫硝。國內(nèi)外一些科研人員還開發(fā)了用微生物來處理NOX廢氣的方法。
由于從燃燒系統(tǒng)排放的煙氣中的NOx,90%以上是NO，而NO難溶于水，因此對NOx的濕法處理不能用簡單的洗滌法。
煙氣脫硝的原理是用氧化劑將NO氧化成NO?，生成的NO?再用水或堿性溶液吸收，從而實(shí)現(xiàn)脫硝。O?氧化吸收法用O?將NO氧化成NO?，然后用水吸收。該法的生成物HNO?液體需經(jīng)濃縮處理，而且O3需要高電壓制取，初投資及運(yùn)行費(fèi)用高。
ClO?氧化還原法ClO?將NO氧化成NO?，然后用Na?SO?水溶液將NO?還原成N?。該法可以和采用NaOH作為脫硫劑的濕法脫硫技術(shù)結(jié)合使用，脫硫的反應(yīng)產(chǎn)物Na?SO?又可作為NO?的還原劑。ClO?法的脫硝率可達(dá)95%，且可同時(shí)脫硫，但ClO?和NaOH的價(jià)格較高，運(yùn)行成本增加。
2、選擇性催化還原脫硝
選擇性催化還原SCR法脫硝是在催化劑存在的條件下，采用氨、CO或碳?xì)浠衔锏茸鳛檫€原劑，在氧氣存在的條件下將煙氣中的NO還原為N?。
可以作為SCR反應(yīng)還原劑的有NH?、CO、H?，還有甲烷、乙烯、丙烷、丙稀等。以氨作為還原氣的時(shí)候能夠得到的NO的脫除效率最高。
SCR反應(yīng)是氧化還原反應(yīng)，因此遵循氧化還原機(jī)理或Mars-van Krevelen-type機(jī)理。 目前，國外學(xué)者已經(jīng)在SCR反應(yīng)的反應(yīng)物是NO達(dá)成了一致，而不是NO?，并且O?參與了反應(yīng)。
3、稀硝酸吸收法
由于NO和NO?在硝酸中的溶解度比在水中的大得多（例如NO在濃度為12%的硝酸中的溶解度比在水中的溶解度大12倍），故采用稀硝酸吸收法以提高NOX去除率的技術(shù)得到廣泛應(yīng)用。
隨著硝酸濃度的增加，其吸收效率顯著提高，但考慮工業(yè)實(shí)際應(yīng)用及成本等因素，實(shí)際操作中所用的硝酸濃度一般控制在15%~20%的范圍內(nèi)。稀硝酸吸收NOX的效率除了與本身的濃度有關(guān)外，還與吸收溫度和壓力有關(guān)，低溫高壓有利于NOX的吸收。
4、堿性溶液吸收法
該法是采用NaOH、KOH、Na?CO?、NH?·H?O等堿性溶液作為吸收劑對NOX進(jìn)行化學(xué)吸收，其中氨（NH?·H?O）的吸收率最高。為進(jìn)一步提高對NOX的吸收效率，又開發(fā)了氨一堿溶液兩級吸收：首先氨與NOX和水蒸氣進(jìn)行完全氣相反應(yīng)，生成硝酸銨白煙霧。
然后用堿性溶液進(jìn)一步吸收未反應(yīng)的NOX。生成硝酸鹽和亞硝酸鹽，NH?NO?、NH?NO?也將溶解于堿性溶液中。吸收液經(jīng)過多次循環(huán)，堿液耗盡之后，將含有硝酸鹽和亞硝酸鹽的溶液濃縮結(jié)晶，可作肥料使用。
擴(kuò)展資料
氮氧化物與空氣中的水結(jié)合最終會(huì)轉(zhuǎn)化成硝酸和硝酸鹽，隨著降水和降塵從空氣中去除。硝酸是酸雨的原因之一；它與其它污染物在一定條件下能產(chǎn)生光化學(xué)煙霧污染。
在高溫燃燒條件下，NOx主要以NO的形式存在，最初排放的NOx中NO約占95%。 但是，NO在大氣中極易與空氣中的氧發(fā)生反應(yīng)，生成NO?，故大氣中NOx普遍以NO?的形式存在。
空氣中的NO和NO?通過光化學(xué)反應(yīng)，相互轉(zhuǎn)化而達(dá)到平衡。在溫度較大或有云霧存在時(shí)，NO?進(jìn)一步與水分子作用形成酸雨中的第二重要酸分——硝酸（HNO?）。
在有催化劑存在時(shí)，如加上合適的氣象條件，N0?轉(zhuǎn)變成硝酸的速度加快。特別是當(dāng)NO?與SO?同時(shí)存在時(shí)，可以相互催化，形成硝酸的速度更快。
參考資料來源：搜狗百科-脫硝
4.常見的煙氣脫硝方法有哪些
1、石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝
石灰石（石灰）濕法脫硫技術(shù)由于吸收劑價(jià)廉易得，在濕法FGD領(lǐng)域得到廣泛的應(yīng)用。
以石灰石為吸收劑反應(yīng)機(jī)理為：
吸收：SO2(g)→ SO2(L)+H2O → H++HSO3- → H+ +SO32-
溶解：CaCO3(s)+H+ → Ca2++HCO3-
中和：HCO3- +H+ →CO2(g)+H2O
氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+
SO32- +1/2O2→SO42-
結(jié)晶：Ca2++SO32- +1/2H2O →CaSO3·1/2H2O(s)
該工藝的特點(diǎn)是脫硫效率高（>95%）、吸收劑利用率高（>90%）、能適應(yīng)高濃度SO2煙氣條件、鈣硫比低（一般<1.05） 、脫硫石膏可以綜合利用等。缺點(diǎn)是基建投資費(fèi)用高、水消耗大、脫硫廢水具有腐蝕性等。
2、海水煙氣脫硫
海水煙氣脫硫工藝是利用海水的堿度達(dá)到脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法。脫硫過程不需要添加任何化學(xué)藥劑，也不產(chǎn)生固體廢棄物，脫硫效率>92%，運(yùn)行及維護(hù)費(fèi)用較低。煙氣經(jīng)除塵器除塵后，由增壓風(fēng)機(jī)送入氣-氣換熱器降溫，然后送入吸收塔。在脫硫吸收塔內(nèi)，與來自循環(huán)冷卻系統(tǒng)的大量海水接觸，煙氣中的二氧化硫被吸收反應(yīng)脫除，海水經(jīng)氧化后排放。脫除二氧化硫后的煙氣經(jīng)換熱器升溫，由煙道排放。
海水煙氣脫硫工藝受地域限制，僅適用于有豐富海水資源的工程，特別適用于海水作循環(huán)冷卻水的火電廠，但需要妥善解決吸收塔內(nèi)部、吸收塔排水管溝及其后部煙道、煙囪、曝氣池和曝氣裝置的防腐問題。
3、噴霧干燥工藝
噴霧干燥工藝（SDA）是一種半干法煙氣脫硫技術(shù)，其市場占有率僅次于濕法。該法是將吸收劑漿液Ca(OH)2在反應(yīng)塔內(nèi)噴霧，霧滴在吸收煙氣中SO2的同時(shí)被熱煙氣蒸發(fā)，生成固體并由除塵器捕集。當(dāng)鈣硫比為1.3~1.6時(shí)，脫硫效率可達(dá)80%~90%。半干法FGD技術(shù)兼干法與濕法的一般特點(diǎn)。其主要缺點(diǎn)是利用消石灰乳作為吸收劑，系統(tǒng)易結(jié)垢和堵塞，而且需要專門設(shè)備進(jìn)行吸收劑的制備，因而投資費(fèi)用偏大；脫硫效率和吸收劑利用率也不如石灰石/石膏法高。
噴霧干燥技術(shù)在燃用低硫和中硫煤的中小容量機(jī)組上應(yīng)用較多。國內(nèi)于1990年1月在白馬電廠建成了一套中型試驗(yàn)裝置。后來許多機(jī)組也采用此脫硫工藝，技術(shù)已基本成熟。
4、電子束煙氣脫硫工藝（EBA法）
電子束輻射技術(shù)脫硫工藝是一種干法脫硫技術(shù)，是一種物理方法和化學(xué)方法相結(jié)合的高新技術(shù)。該工藝的流程是由排煙預(yù)除塵、煙氣冷卻、氨的沖入、電子束照射和副產(chǎn)品捕集工序組成。鍋爐所排出的煙氣，經(jīng)過集塵器的粗濾處理之后進(jìn)入冷卻塔，在冷卻塔內(nèi)噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合于脫硫、脫硝處理的溫度（約70℃）。煙氣的露點(diǎn)通常約為50℃。通過冷卻塔后的煙氣流進(jìn)反應(yīng)器，注入接近化學(xué)計(jì)量比的氨氣、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決于SOx和NOx濃度，經(jīng)過電子束照射后，SOx和NOx在自由基的作用下生成中間物硫酸和硝酸。然后硫酸和硝酸與共存的氨進(jìn)行中和反應(yīng)，生成粉狀顆粒硫酸銨和硝酸銨的混合體。脫硫率可達(dá)90%以上，脫硝率可達(dá)80%以上。此外，還可采用鈉基、鎂基和氨作吸收劑，一般反應(yīng)所生成的硫酸銨和硝酸銨混合微粒被副成品集塵器分離和捕集，經(jīng)過凈化的煙氣升壓后向大氣排放。
5.鍋爐脫硝有幾種方法
鍋爐脫硝方式1、SCR選擇性催化還原，SCR技術(shù)的原理是將SCR脫硝模塊安裝在鍋爐外部的煙道上煙氣垂直進(jìn)入SCR反應(yīng)器，經(jīng)過各層催化劑模塊將NOX還原成N2和H2O,SCR的反應(yīng)溫度一般在200-400之間進(jìn)行，脫硝效率在80%-90%，在大型鍋爐上目前具有相當(dāng)成熟的運(yùn)行業(yè)績，但是投資太大，催化劑屬于消耗品基本2-3年要更換一次，價(jià)格比較貴，運(yùn)行中同樣需要使用脫硝劑，所以后期運(yùn)行費(fèi)用高，適合比較大的鍋爐使用。
2、SNCR非選擇性催化還原，SNCR技術(shù)的原理是在鍋爐上打孔，將噴槍伸入爐膛內(nèi)部適合的高溫區(qū)（一般為750-1100℃），通過脫硝劑尿素或者氨水將NOX還原成無害的N2和H2O，根據(jù)河北耀一環(huán)保的工程經(jīng)驗(yàn)此項(xiàng)技術(shù)的脫硝效率在50%-60%之間，對于氮氧化物標(biāo)準(zhǔn)不是特別高的地區(qū)來說比較適合，SNCR脫硝設(shè)備價(jià)格不高，而且脫硝劑價(jià)格也不高，后期運(yùn)行費(fèi)用問題不用擔(dān)心。3、HNCR高分子脫硝技術(shù)的原理也是爐內(nèi)脫硝，在鍋爐上找到合適的位置打孔，將噴槍伸入爐膛內(nèi)部適合的高溫區(qū)（一般為750-1100℃），通過脫硝劑將NOX還原成無害的N2和H2O，根據(jù)河北耀一環(huán)保的工程經(jīng)驗(yàn)此項(xiàng)技術(shù)的脫硝效率在70%-80%之間，還原劑為固態(tài)粉末或顆粒，此項(xiàng)技術(shù)的脫硝劑是河北耀一環(huán)保公司自主研發(fā)生產(chǎn)（已獲得專利），價(jià)格在2800-3200一噸之間，根據(jù)耀一各項(xiàng)案例證明，此項(xiàng)技術(shù)的脫硝劑消耗量少，后期運(yùn)行費(fèi)用低，在大型鍋爐上成功案例已很多，前期投資小，后期運(yùn)行費(fèi)用低，設(shè)備運(yùn)行正常，后期無故障，受到客戶好評，目前是使用率*高的脫硝工藝。
4、SNCR+SCR聯(lián)合脫硝技術(shù)5、HNCR+SCR聯(lián)合脫硝技術(shù)。
6.脫硝工藝有哪些
一類是從源頭上治理?？刂旗褵猩蒒Ox。其技術(shù)措施：①采用低氮燃燒器；②分解爐和管道內(nèi)的分段燃燒，控制燃燒溫度；③改變配料方案，采用礦化劑，降低熟料燒成溫度。另一類是從末端治理。控制煙氣中排放的NOx，其技術(shù)措施：①“分級燃燒+SNCR”，國內(nèi)已有試點(diǎn)；②選擇性非催化還原法（SNCR），國內(nèi)已有試點(diǎn)；③選擇性催化還原法（SCR），歐洲只有三條線實(shí)驗(yàn)；③SNCR/SCR聯(lián)合脫硝技術(shù)，國內(nèi)水泥脫硝還沒有成功經(jīng)驗(yàn)；④生物脫硝技術(shù)（正處于研發(fā)階段）。
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