焦化廠化產車間脫硫崗位學習心得(化產車間交接)
焦化廠化產車間脫硫崗位學習心得
焦化廠化產車間脫硫崗位學習心得
恒昌焦化化產車間脫硫工藝
摘要: 介紹了焦化廠化產車間的脫硫工藝，脫硫系統存在的主要問題，闡述了脫硫系統的改造、脫硫系統改造后運行情況、nh3 堿pds 濕法脫硫與同類工藝比較。
關鍵詞: 臨沂恒昌焦化；脫硫工藝; 優(yōu)化改造; 脫硫系統；nh3 堿pds 濕法脫硫 正文：焦爐煤氣作為煉焦過程中產生的副產物, 已經被廣泛的應用于燃料、化工原料等方面。但未經凈化的焦爐煤氣中含有多種氣體組分, 尤其是含有焦油、萘、氰化氫、硫化氫及多種結構復雜的有機硫, 使得焦爐煤氣脫硫工作復雜而艱難。硫化氫的存在不僅會引起設備和管路腐蝕、催化劑中毒,而且更嚴重地威脅人身安全, 必須消除或控制環(huán)境污染物。
1、焦化廠化產車間的脫硫工藝：
化產車間由冷凝鼓風工段、脫硫工段、硫銨工段、蒸氨工段、粗苯工段、油庫工段、生化工段等組成。來自82～83℃的荒煤氣，帶著焦油和氨水沿吸煤氣管道至氣液分離器，氣液分離后荒煤氣進入橫管初冷器，在此分兩段冷卻：上段采用32℃循環(huán)水、下段采用16℃制冷水將煤氣冷卻至22℃。冷卻后的煤氣進入煤氣鼓風機加壓后進入電捕焦油器，除掉其中夾帶的焦油霧后煤氣被送至脫硫工段。冷凝鼓風工段和脫硫工段一般工藝流程圖如上，
粗焦爐煤氣脫硫工藝有干法和濕法脫硫兩大類。干法脫硫多用于精脫硫,對無機硫和有機硫都有較高的凈化度。不同的干法脫硫劑,在不同的溫區(qū)工作,由此可劃分低溫(常溫和低于100 ℃) 、中溫(100 ℃～400 ℃) 和高溫(>
400 ℃) 脫硫劑。干法脫硫由于脫硫催化劑硫容小,設備龐大,一般用于小規(guī)模的煤氣廠脫硫或用于濕法脫硫后的精脫硫。
濕法脫硫又分為“濕式氧化法”和“胺法”。濕式氧化法是溶液吸收h2s后,將h2s直接轉化為單質硫,分離后溶液循環(huán)使用。目前我國已經建成(包括引進)采用的具有代表性的濕式氧化脫硫工藝主要有th法、frc法、ada法和hpf法。胺法是將吸收的h2s 經再生系統釋放出來送到克勞斯裝置,再轉化為單質硫,溶液循環(huán)使用,主要有索爾菲班法、單乙醇胺法、as法和氨硫聯合洗滌法。
濕法脫硫多用于合成氨原料氣、焦爐氣、天然氣中大量硫化物的脫除。當煤氣量標準狀態(tài)下大于3000m3/h 時,主要采用濕法脫硫。
hpf法脫硫工藝流程：
來自煤氣鼓風機后的煤氣首先進入預冷塔，與塔頂噴灑的循環(huán)冷卻液逆向接觸，被冷卻至25℃～30℃；循環(huán)冷卻液從塔下部用泵抽出送至循環(huán)液冷卻器，用低溫水冷卻至23℃～28℃后進入塔頂循環(huán)噴灑。來自冷凝工段的部分剩余氨水進行補充更新循環(huán)液。多余的循環(huán)液返回冷凝工段。
預冷塔后煤氣并聯進入脫硫塔a、脫硫塔b，與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸，以吸收煤氣中的硫化氫（同時吸收煤氣中的氨，以補充脫硫液中的堿源）。脫硫后煤氣進入下道工序進行脫氨脫苯。
脫硫基本反應如下：
h2s+nh4oh→nh4hs+h2o2nh4oh+h2s→(nh4)2s+2h2o
nh4oh+hcn→nh4cn+h2onh4oh+co2→nh4hco3
nh4oh+nh4hco3→(nh4)2co3+ h2o
吸收了h2s、hcn的脫硫液從脫硫塔a、b下部自流至反應槽，然后用脫硫液循環(huán)泵抽送進入再生塔再生。來自空壓機站壓縮空氣與脫硫富液由再生塔下部并流進入再生塔a、b，對脫硫液進行氧化再生，再生后的溶液從塔頂經液位調節(jié)器自流回脫硫塔循環(huán)使用。 再生塔內的基本反應如下：
nh4hs+1/2o2→nh4oh+s
（nh4）2s+1/2o2+ h2o→ 2nh4oh+s
（nh4）2sx+1/2o2+ h2o→2nh4oh+sx
除上述反應外，還進行以下副反應：
2nh4hs+2o2→（nh4）2s2o3+ h2o
2（nh4）2s2o3+o2→2（nh4）2so4+2s
從再生塔a、b頂部浮選出的硫泡沫，自流入硫泡沫槽，在此經攪拌，沉降分離，排出清液返回反應槽，硫泡沫經泡沫泵加壓后送壓濾機進行脫水，形成硫膏成品。為了達到脫硫效果及硫泡沫易分離，必須在循環(huán)液中加入催化劑，在生產中由于各種消耗，也需定期補充催化劑。將hpf催化劑及新鮮水加入反應槽上部催化劑槽人工攪拌，使催化劑溶解，再均勻滴加到反應槽a、b中。一但出現事故或停產時，反應槽內脫硫液經脫硫循環(huán)泵送入事故槽，或直接進入脫硫液放空槽，待檢修完畢或停產開工再打回系統中，嚴禁將脫硫液直接排入下水道。
鼓風機后的煤氣進入脫硫塔，與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸，穿過輕瓷填料及塔頂的除沫網由頂部出來，以吸收煤氣中的硫化氫、hcn。脫除硫化氫的煤氣去洗滌工段。吸收了硫化氫、hcn的脫硫液從塔底流出，經液封槽進入反應槽，用循環(huán)泵經加熱或冷卻后送入再生塔，同時自再生塔底部通入壓縮空氣，使溶液在塔內得以氧化再生，再生后的溶液從塔頂經液位調節(jié)器自流回脫硫塔循環(huán)使用。浮于再生塔頂部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加熱，加熱后熔硫釜內硫泡沫澄清分離，分離后的清液排入反應槽，熔硫后硫磺放入硫磺冷卻盤，冷卻后裝袋外銷。
2、脫硫系統存在的主要問題
2.1、脫硫系統的堿源供應主要是由蒸氨后的濃氨水, 在冬季生產過程中, 由于溫度低, 氨水中的萘細晶造成管道堵塞, 以及ds 催化劑和對苯二酚的添加量, 都影響蒸氨系統和脫硫系統的穩(wěn)定運行。由于剩余氨水中雜質較多, 導致蒸氨系統經常處于生產不穩(wěn)定狀態(tài), 使?jié)獍彼M入反應槽的水量波動較大, 脫硫液處于不穩(wěn)定狀態(tài), 造成經常需要外排一部分脫硫液來保證脫硫液的品質。不僅損失了大量的催化劑, 也造成了煤氣中硫化氫的脫除率的不穩(wěn)定, 極大地影響
了正常生產操作。目前, 脫硫廢液的處理方式是用槽車將其拉至煤廠進行噴淋, 噴淋不均勻費力費工, 由于運輸不及時還會影響脫硫系統的運行。
2.2、再生塔壓縮空氣是由1 根d 100 mm 總管自調后再分配到兩座再生塔使用,實際運行過程中, 兩座再生塔的實際流量經常發(fā)生相互波動干擾, 分布不均勻,使得產生硫泡沫效果差, 從而引起脫硫液組分變化, 降低脫硫效率, 脫硫液的再生效果不僅影響系統的硫回收率和硫磺產量,更重要的是在長期運行后, 脫硫液的組分中懸浮硫的沉積對整個系統管道和脫硫塔的堵塞。
2.3、硫回收系統中, 原設計的管線復雜, 經常將管道堵塞; 熔硫釜在使用中, 硫泡沫的分離效果差, 而且釜內的蒸汽盤管常常發(fā)生腐蝕泄露, 釜底部的放硫口極易堵塞, 不僅增大了維修工作, 還對周圍的設備腐蝕嚴重,現場操作環(huán)境惡劣, 嚴重影響操作工人的健康。
3、脫硫系統的改造及脫硫系統改造后的運行情況
3.1 脫硫堿源系統
在剩余氨水處理系統上增加f—2401 型焦油浮選器。不僅能連續(xù)除去剩余氨水表面懸浮的焦油及煤粉, 而且可將剩余氨水中與之重度相近的油滴及固體煤粉顆粒懸浮到液體表面進一步除去, 除焦油率達90%以上。
3.2 煤氣預冷塔
將蒸氨塔塔頂氨汽管沿支架敷設直接引入預冷塔, 經過工藝計算和類比同類企業(yè)的工藝參數, 確定在現有2 臺各為60 m2 換熱器的基礎上增加2 臺換熱面積為120 m2 的螺旋板換熱換熱器( 一開一備) , 增加預冷塔的冷卻能力, 使進入脫硫塔的煤氣溫度降至30 ℃左右,
以滿足脫硫塔的工藝要求。
3.3 再生塔
為解決再生工段空氣流量相互干擾的問題, 從空壓站重新敷設一根壓縮空氣管至再生塔, 形成2 管獨立供氣系統, 消除再生塔的空氣流量相互波動干擾, 穩(wěn)定脫硫效率。壓縮空氣管長500 m, 管徑為100 mm, 材質為鍍鋅鋼管, 敷設于現有管架。同時在再生塔頂部增加超聲波液位自調裝置通過液位調節(jié)控制進入再篇二：焦化廠化工車間脫硫崗位操作規(guī)程 脫硫崗位操作規(guī)程
1.工藝流程
自鼓冷工段來的焦爐煤氣首先進入預冷塔。預冷塔分兩段，在預冷塔下段，噴灑的焦油氨水與煤氣直接逆流接觸，在冷卻煤氣的同時將煤氣中的呈懸浮狀態(tài)的萘吸收下來。在預冷塔上段，用循環(huán)氨水對 煤氣進行直接洗滌，使煤氣的溫度被冷卻降溫到 30-32℃左右。預冷塔下段使用的由鼓冷工段送來的焦油氨水經換熱器與預冷塔送出的焦油氨水換熱后，送到預冷塔底部的焦油氨水循環(huán)槽，由循環(huán)泵送到預冷塔下段的頂部循環(huán)洗滌冷卻煤氣。（為了保證洗滌和冷卻效果，需連續(xù)向預冷塔底的焦油氨水循環(huán)槽補充 5m/h 焦油氨水，并在控制液位的前提下，連續(xù)抽出一定量的焦油氨水送到機械化澄清槽）。
預冷塔上段使用的由鼓冷工段送來的剩余氨水，先經螺旋板換熱器與預冷塔送出的剩余氨水換熱后，由循環(huán)氨水泵抽出送到換熱器并經冷卻水（16-23℃）冷卻后，送到預冷塔頂循環(huán)洗滌、冷卻煤氣。（為了保證洗滌和冷卻效果，需連續(xù)補充 5m/h 剩余氨水，同樣在控制液位的前提下，連續(xù)抽出一定量的氨水送到機械化澄清槽）。
蒸氨來的氨氣送入脫硫塔前的煤氣管道中。煤氣由預冷塔出來后，進入ⅰ、ⅱ脫硫塔脫硫后，進入ⅲ脫硫塔底部，沿脫硫塔自下而上與頂部噴灑的脫硫液逆流接觸，進行液相催化氧化的化學吸收過程，將煤氣中的 h2s 吸收在脫硫液中。經過三級脫硫后，煤氣中的 h2s 含量可達到 20mg/m以下。（ⅲ脫硫塔中為了保持一定的催化333
劑濃度并盡量減少其耗量，采用了連續(xù)補加少量催化劑的`設施）。
從ⅰ、ⅱ脫硫塔中吸收了h2s和hcn的脫硫液，經脫硫塔液封槽流至溶液循環(huán)槽，經催化劑貯槽滴加催化劑后的溶液用溶液循環(huán)泵抽送至溶液換熱器，使溶液保持在30℃左右，進入ⅰ、ⅱ再生塔再生。再生后的脫硫貧液自流進入ⅰ、ⅱ脫硫塔塔頂循環(huán)噴淋。ⅲ脫硫塔吸收了 h2s 后的脫硫液通過塔底煤氣液封槽，進入塔底的脫硫反應槽，由富液泵打至噴射再生槽頂，通過自吸式噴射器自吸空氣，進行氧化再生，再生的溶液經液位調節(jié)器自流入設置在噴射再生槽的下部的貧液槽，由貧液泵打至ⅲ脫硫塔循環(huán)使用。
產生的硫泡沫由再生塔上部擴大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵送至板框壓濾機，間斷過濾，生產硫膏外售。
催化劑的配制：
在生產過程中需要補充催化劑，催化劑配制約一天一次，配料容器為催化劑貯槽。先加入新鮮水再加入復合催化劑人工攪拌使其溶解，均勻滴加到溶液循環(huán)槽。
蒸氨塔來的氨氣進入ⅰ脫硫塔的煤氣中，以保證脫硫液的ph值在8.5-9.1之間。（如果催化劑不用pds+栲膠時可不用氨氣）。
當本工段出現事故時，脫硫塔內脫硫液經脫硫塔液封槽后進入事故槽，脫硫塔內剩余脫硫液流入低位槽；再生塔內所有脫硫液自流入事故槽和溶液循環(huán)槽，管道內剩余液體自流入低位槽。
2.崗位職責
2.1熟悉本崗位生產流程，了解設備的構造性能，熟練本崗位生產
技術。
2.2 按照技術規(guī)定控制好脫硫液的ph值，循環(huán)泵的流量。
2.3 負責控制脫硫塔阻力，使其滿足工藝要求。
2.4 負責電機、泵的維護保養(yǎng)，做好生產記錄和工具保管。
2.5 負責本崗位的安全工作，搞好設備及環(huán)境衛(wèi)生，嚴格交接班制度。
3.交接班制度
3.1 進入崗位必須穿戴好勞動保護用品。
3.2 接班到崗后與交班者共同檢查各設備運轉、安全生產及其它情況是否正常。
3.3交班者要詳細向接班交待當班生產、設備運轉及問題的處理的應注意的事項。
3.4如交接班時正在開、停工或事故處理時，雙方共同處理后再交接班。
3.5交接班時如接班者未到崗位或其它人來接班，交班者不可離崗，待來人接班時方準離崗。
4.主要技術操作指標
4.1ⅰ、ⅱ脫硫塔操作指標
4.1.1 脫硫塔、預冷塔阻力小于1.0kpa。
4.1.2 煤氣流量28000-30000m3/h。
4.1.3 煤氣入脫硫塔溫度小于35℃。
4.1.4入塔循環(huán)液溫度高于入塔煤氣3-5℃。
4.1.5 硫泡沫槽65-70℃。
4.1.6 催化劑濃度：初始濃度控制在23-25g/nm3，正常條件下23g/nm3，最大濃度25g/nm3。
4.1.7 液氣比小于或等于12l/m3。
4.1.8 再生鼓風強度110-130m3/m2.h。
4.1.9 脫硫液ph值8.5-9.1。
4.1.10循環(huán)液量550-650m3/h。
4.1.11循環(huán)泵出口壓力不小于0.55mpa。
4.1.12再生塔壓縮空氣入口壓力不小于0.5mpa。
4.1.13脫硫液的nh4cns(硫氰酸銨)+(nh4)2s2o3(硫代硫酸銨)的兩鹽含量小于250g/l，最高含量不大于280g/l。
4.1.14各電機溫升不大于60℃。
4.1.15 脫硫后煤氣中 h2s 含量：≤20mg/m
4.2 預冷塔ⅲ脫硫塔操作指標
4.2.1 預冷塔煤氣入口溫度40℃-50℃。
4.2.2 預冷塔煤氣出口溫度28℃-30℃。
4.2.3 脫硫液溫度35℃-45℃。
4.2.4 循環(huán)冷凝液溫度25℃-30℃。
4.2.5 循環(huán)氨水溫度25℃-30℃。
4.2.6 脫硫液循環(huán)量600m3/h。
4.2.7 預冷塔循環(huán)氨水、冷凝液循環(huán)量為150m3/h。
4.2.8 循環(huán)氨水、冷凝液補充量分別為為3m3/h-5m3/h。
4.2.9 再生塔頂液體噴射壓力0.3mpa時，液汽比大于3.0。
4.2.10 脫硫塔出口h2s含量不大于20mg/m3。
4.2.11 脫硫液質量 3
ph=8.2~8.7
催化劑zl濃度為50ppm~80ppm
副鹽含量不大于200g/l
懸浮硫含量不大于1.0g/l
游離氨含量不小于3g/l
4.2.12 預冷塔阻力不大于1000pa。
4.2.13 脫硫塔阻力不大于1000pa。
4.2.14 預冷塔塔底氨水和冷凝液循環(huán)槽液位控制在1/2到2/3。
4.2.15 脫硫塔底、再生槽底循環(huán)液槽液位控制在1/2到2/3。
4.2.16 預冷塔循環(huán)冷凝液冷卻器低溫水流量100m3/h。
5.崗位操作規(guī)定
1.保持入再生塔空氣量、循環(huán)液量穩(wěn)定。
2.及時調節(jié)冷卻器的操作，保證進塔循環(huán)液溫度、冷卻器的阻力符合技術要求。
3. 及時調節(jié)冷卻器的操作和冷凝液的焦油配比，保證煤氣溫度和壓力符合技術要求
4.各循環(huán)液貯槽液位控制在1/2-2/3之間。
5.控制好氨氣量，使ph值在8.5-9.1之間(如不用pds+栲膠催化劑時，不用氨氣)。
6.及時開啟板框壓濾機，使硫泡沫槽有足夠貯存空間。
7.槽內只準滿流清液。
5.1脫硫崗位開、停工操作
5.1.1開工操作
1) 檢查脫硫塔及再生塔和有關管道的嚴密性，關閉各部閥門。
2) 檢查所有設備中是否有雜物，并清理干凈。篇三：焦化廠化產車間工作標準化范文 企業(yè)標準
d/gzbz(2011)-hcⅰ-01
化產車間工作標準
一 范圍
1 本標準規(guī)定了化產車間職責，工作內容，要求與方法，檢查與考核等項內容。 2 本標準適用于化產車間工作，是檢查與考核該部門工作的依據。
二 職能
1.煉焦車間送來的煤氣和氨水焦油進行凈化和回收，經過鼓冷、脫硫、提鹽、硫銨、粗苯等工段，最后送入后部。
2.將產生的焦油、硫銨和粗苯等回收進入貯庫待售。
三 工作內容及要求
（一）工藝
1. 鼓冷工段負責對送入的荒煤氣進行冷凝，并通過鼓風機送至后續(xù)工段。
2. 進入脫硫工段的煤氣首先進入預冷塔，然后進行三級脫硫。
3. 提鹽工段負責將脫硫系統產生的脫硫廢液進行提鹽處理。
4. 硫銨工段負責將來自脫硫工段的煤氣中的氨轉化成硫酸銨，并經過除酸器送往粗苯工段。
5.粗苯工段負責將煤氣進行脫苯處理，并生產出粗苯。
（二）設備管理
1. 申購本車間生產設備、設施，參與設備的選型及招標工作。
2. 參與本車間設備的驗收，并檢查所有設備及安裝以確保符合生產要求。
3. 負責本車間設備的領用。
4. 參與制定本車間設備的更新改造和大、中修計劃。
5. 建立并管理本車間設備臺賬。
6. 培訓所有維修人員和設備使用人員正確地維護并操作已有的設備和新購設備。
7. 負責設備的日常維修工作，定期對生產設備進行巡檢。 解決生產設備故障，保證生
產的順利進行并做到預防為主。
（三）調度
1. 制定車間生產計劃，組織現場生產活動，完成生產目標。
2. 分配工作，執(zhí)行工作規(guī)程規(guī)章。
3. 監(jiān)督和協調車間工人的工作質量、工作進度。
4. 解決工人操作過程中的問題。
5. 負責勞保用品、備品備件的領用、統計和分析。
6. 負責本車間人員工資、獎金的核算工作。
提出改進工藝流程、生產設備、生產環(huán)境等方面的建議。
（四）安全環(huán)保
1.學習公司有關安全生產的規(guī)章制度，嚴格執(zhí)行安全例會制度。
2.對車間工人進行安全教育，嚴格執(zhí)行崗位安全規(guī)程。
3.對各崗位工人進行與安全相關的技術培訓。
及時處理重大安全隱患。
四 職權
在主管副總的領導下，負責對化產車間生產調度、生產現場等全面管理工作，確保安全、有序的生產，保證各個工序順暢運營。
五 檢查與考核
由公司按本標準進行考核執(zhí)行。
公司企業(yè)標準
d/gzbz(2011)-aqbⅰ-001
車間主任工作標準
一 范圍
1 本標準規(guī)定了車間主任職責，工作內容，要求與方法，檢查與考核等項內容。 2 本標準適用于車間主任工作，是檢查與考核該車間工作的依據。
二 任職資格
1 大專以上學歷，化工、機械等相關專業(yè)。
2 接受過安全管理、設備管理、生產管理等相關培訓。
3 有五年及以上相關工作經驗，三年以上同等職位管理經驗。 4 技能技巧
4.1 熟悉國家法令、安全知識、公司各項規(guī)章制度和車間各項規(guī)程。
4.2 熟知本車間的各項技術指標和安全環(huán)保要求。
4.3 要熟知車間各個系統的工藝流程、操作規(guī)程、技術規(guī)程、安全注意事項。
4.4 有較強的組織協調能力，應急處理能力。
5 工作認真負責，主動性強。有積極向上、改革進取的思想和態(tài)度。有鉆研業(yè)務，不斷提高業(yè)務水平和采用新型技術和設備的態(tài)度。
三 職能
在主管副總的領導下，負責對化產車間生產調度、生產現場等全面管理工作，確保安全、有序的生產，保證各個工序順暢運營。
四 工作內容及要求
1 負責做好車間所有員工的思想工作。
2 組織全車間的生產組織和生產運行工作和各種生產、設備事故的分析工作。
3 監(jiān)督和檢查生產過程中的生產、檢修、安全、環(huán)保等工作。 4 監(jiān)督和檢查生產過程中的操作規(guī)程、安全規(guī)程執(zhí)行情況。 5 負責產品產量、質量的計劃和完成情況。 6 合理調整生產程序，使整體效益最大化。
7.協調車間工作關系，保證車間各項工作順利完成。
8.調動全體員工的積極性，增強員工的團隊精神。
9.負責做好每月的工作總結和下月的工作安排。
10.完成上級領導交辦的其他臨時性工作。
五 工作程序
1 每日組織召開車間內部調度會，檢查生產進度、產品質量、設備維護、現場管理完成情況，發(fā)現問題及時解決。
2 深入現場，檢查生產運行技術管理工作及生產任務的完成情況。
3 落實公司的會議精神、各項管理制度與措施。
4 處理車間的突發(fā)事件，并隨時向公司領導匯報事件處理進展，對無法處理的事件及時請示。
化產車間交接
化產車間交接-班制度
1. 崗位交接檢查時間：白班 7:50~８：10，中班１５:50~１６：1０ ，夜班 ２３:50~００:1０。
2. 交接-班會議時間：交-班前１0分鐘和交-班后。
3. 接-班者到工作崗位后,應會同交-班者詳細檢查本崗位所屬設備運行使用情況,各控制點是否合乎技術規(guī)定。崗位臺帳記錄是否符合要求。
4. 檢查各工序工況是否正常，檢查備用設備是否處于備用狀態(tài)。
5. 檢查現場衛(wèi)生、設備衛(wèi)生是否符合要求、消防器材管理是否到位，檢查工器具是否齊全。
6. 接-班前班長對接-班人員進行點名，并及時如實考勤。
7. 班長必須仔細檢查了解班員的.勞保穿戴情況和精神狀況，詳細交代當班安全注意事項，并做好班前安全教育記錄。
8. 交-班崗位人員要詳細介紹本班生產及設備運行情況，如本班生產中出現異常情況及應特別注意事項等,應向接-班者說明。
9. 接-班人員要認真聽取交-班人員介紹，便于接-班時核實生產情況。
10. 接-班者如有疑問或異?，F象必須向交-班者提出,詢問清楚,如一切正常，整點前必須簽字接-班。是否可以交-班的判定，以接-班者是否簽字認可為準，接-班者同意并簽字后交-班者方可下班。
11. 接-班者簽字同意交-班者下崗后,發(fā)生一切異常情況,由接
班者承擔，交-班者概不負責。
12. 交-班過程中如發(fā)生生產故障或事故,應立即停止交接,且接-班者應立即投入工作中，共同處理后再交接-班。
13. 違反以上規(guī)定或 交接-班發(fā)生扯皮現象，未造成嚴重后果的考核20元/次；造成嚴重后果的將依據相關管理規(guī)定或臨時會議裁定執(zhí)行。
宏盛煤焦化公司化產車間 2015-3-13