ctpm培訓(tpm基礎培訓感受和心得)
1.tpm基礎培訓感受和心得
TPM培訓感受和心得如下：
一：推行TPM的重要性
就我們公司的現(xiàn)狀而言，推行TPM活動是有必須進行的趨勢。但是由于我們在日常對設備的不夠了解，沒有深刻去認識設備的性能、已及設備中的各個細節(jié)。還有很多做的不夠到位造成日常中經(jīng)常有停機情況出現(xiàn)。通過這次培訓我們都深刻了解到這些問題的重要性。只要我們在日常中對設備多做一些保養(yǎng)工作、重要的部份可利用公司已推行很久的《NHC》做一些改善工作。這樣可以讓我們推行TPM活動更有效果。另一方面，停機時間少了、成本自然也就低了。而TPM是能夠讓我們成本下降的最好推行活動。所以，推行TPM活動是必須進行的。
二：公司TPM推行的現(xiàn)狀和困難
TPM是全員參與的，主要以5S為主，所以，我們第一要做好的應該是把5S工作做好。在來推行TPM活動。我們不但要清潔好、整理好。更要養(yǎng)成一個好的素養(yǎng)《習慣》。如果我們做不到這些那推行的TPM效果也不會很好。只要我們把5S工作做好、推行TPM的效果也會非常好。但是真正要把5S做好就不是件容易的事了，這些都要求我們在日常生活的習慣要非常好。
三：推行TPM我們應該自主奮發(fā)，認真學習
TPM主要是自主、所謂自主，就是很多事都要自發(fā)的去完成，這就要求員工要有很高的素質(zhì)和責任心。而現(xiàn)在一般的員工都會想推行TPM對我們是有利還是有弊，是否對我們的工作量有增加，會讓我們的勞動力加大。而現(xiàn)在公司推行的TPM成果不夠明顯，沒有讓更多的員工了解、和更深的認識。這是一個重大困難點，所以TPM我們應該自主奮發(fā)，認真學習。
2.推行推行CTPM活動有哪些步驟
TPM是在5S管理活動基礎上的一種挑戰(zhàn)自我、挑戰(zhàn)極限的全方面的改善活動。
其前提是具備5S管理活動的基礎，是為避免5S管理活動流于形式而導入的TPM（全面生產(chǎn)維護）管理理方式 TPM活動的建立是從自主維護活動開始的，通過以下七個階段來推進，個人總結如下： ③自主維護基準設定 通過對前面兩項活動的總結，在維護部門的協(xié)助下制定針對維護設備的《自主維護基準書》將其作為今后設備維護的標準，在“清掃”、“維護”和《自主維護基準書》制作的過程中逐步加深對設備的認識。 ④綜合點檢 由綜合點檢小組（維護部門、促進管理員部門、現(xiàn)場監(jiān)督員組成）通過事先制定的《綜合點檢表》實施點檢。
并對在點檢中發(fā)現(xiàn)的問題提出整改議建和改善方向，并針對現(xiàn)場出現(xiàn)的問題對擔當人員做出相應的教育。 ⑤自主點檢：通過歸納綜合點檢結果，對點檢中出現(xiàn)的問題進行相應的改善，并將其他設備中出現(xiàn)的問題應用在沒有檢查出問題的設備當中作補充檢查（橫向比較）。
將自主點檢中發(fā)現(xiàn)的問題與維護部門研討并完善《自主維護基準書》和《綜合點檢表》的內(nèi)容以便于將其試用在今后的實際點檢當中。對變更的內(nèi)容及時通知到每個擔當者，讓所有相關人員知曉。
⑥標準化與維持管理 將前面五個階段總結制定的文本標準化并將這些標準作為日常管理中的一部份分擔給相應職責的人員定期執(zhí)行。 ⑦自主管理徹底化 對前階段的過程反復徹底的執(zhí)行，不斷的挑戰(zhàn)過去的成績，是決TPM活動能否成功的關鍵。
通過以上過程的分析認識到：TPM是從自主維護活動開始，通過以上七個階段，逐步建立健全自“主點檢基準”和“綜合點檢標準文本”。 通過在執(zhí)行以上標準的過程中增強自主維護意識提高個人素質(zhì)。
同時不段挑戰(zhàn)過去的成績，使TPM活動進入到一個良性的循序漸進的運作當中。通過TPM活動使現(xiàn)場水平得到慢慢提升，公司的綜合效益得到提高。
在5S管理當中推進目視管理：將顏色和數(shù)字運用到5S的整理、整頓當中。 數(shù)字和顏色標識在管理對象上的應用是目視管理的前提。
在對設備的維護和管理當中，用不同顏色標明指針式儀表（如溫度表、電流表，油壓表、液面境、水壓表等）的正常區(qū)和不正常區(qū)，這樣在平時巡檢中每一個人都能通過觀察儀表指針的所處區(qū)域的顏色判斷設備的正常與否，而且對巡檢人員的專業(yè)水平?jīng)]有特別要求。 同樣在數(shù)字儀表、管道走向與分類等項目中也可以做到類似的應用。
這樣為推出全員設備管理活動奠定了基礎。同TPM一樣5S目視管理需要全員的參與和工作的分擔。
在工作中不斷的重新評估、改進、完善管理制度并反復的執(zhí)行。 轉載至：中國TPM管理專家《CTPM華天謀》。
3.TPM培訓資料參考
TPM管理 TPM management 一、設備維修體制簡介 1、事后維修----BM(Breakdown Maintenance) 這是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。
2、預防維修--PM(Preventive Maintanance) 這是以檢查為基礎的維修，利用狀態(tài)監(jiān)測和故障診斷技術對設備進行預 測，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失，分定期維修和預知維修兩種方式。 3、改善維修--CM(Corrective Maintanance) 改善維修是不斷地利用先進的工藝方法和技術，改正設備的某些缺陷和先天 不足，提高設備的先進性、可靠性及維修性，提高設備的利用率。
4、維修預防--MP(Maintenance Prevention) 維修預防實際就是可維修性設計，提倡在設計階段就認真考慮設備的可靠性和維修性問題。 從設計、生產(chǎn)上提高設備素質(zhì)，從根本上防止故障和事故的發(fā)生，減少和避免維修。
5、生產(chǎn)維修--PM(Productive Maintenance) 是一種以生產(chǎn)為中心，為生產(chǎn)服務的一種維修體制。它包含了以上四種維修方式的具體內(nèi)容。
對不重要的設備仍然實行事后維修，對重要設備則實行預防維修，同時在修理中對設備進行改善維修，設備選型或自行開發(fā)設備時則注重設備的維修性（維修預防）。 二、什么叫TPM?(Total Productive Maintenance) 1、什么是TPM? TPM的意思就是是“全員生產(chǎn)維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。
通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設備性能達到最優(yōu)。 TPM的提出是建立在美國的生產(chǎn)維修體制的基礎上，同時也吸收了英國設備綜合工程學、中國鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想。
在非日本國家，由于國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內(nèi)的生產(chǎn)維修活動，提高設備的全面性能。 2、TPEM:Total Productive Equipment Management 就是全面生產(chǎn)設備管理。
這是一種新的維修思想，是由國際TPM協(xié)會發(fā)展出來的。它是根據(jù)非日本文化的特點制定的。
使得在一個工廠里安裝TPM活動更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是說你可根據(jù)工廠設備的實際需求來決定開展TPM的內(nèi)容，也可以說是一種動態(tài)的方法。 三、TPM的特點： TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。
全效率：指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率。 全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內(nèi)。
即是PM、MP、CM、BM等都要包含。 全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作 者的自主小組活動。
四、TPM的目標 TPM的目標可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。 停機為零：指計劃外的設備停機時間為零。
計劃外的停機對生產(chǎn)造成沖擊相當大，使整個生產(chǎn)品配發(fā)生困難，造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。
廢品為零：指由設備原因造成的廢品為零?！巴昝赖馁|(zhì)量需要完善的機器”，機器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關鍵，而人是保證機器好壞的關鍵。
事故為零：指設備運行過程中事故為零。設備事故的危害非常大，影響生產(chǎn)不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會“機毀人亡”。
速度損失為零：指設備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。由于設備保養(yǎng)不好，設備精度降低而不能按高速度使用設備，等于降低了設備性能。
五、TPM的理論基礎 TPM的理論基礎可以用下圖表示： 六、推行TPM的要素 推行TPM要從三大要素上下功夫，這三大要素是： 1、提高工作技能：不管是操作工，還是設備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參與將是一句空話。 2、改進精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團隊，共同促進，共同提高。
3、改善操作環(huán)境：通過5S等活動，使操作環(huán)境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設備事故?，F(xiàn)場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設置調(diào)整時間縮短。
七、TPM開展步驟 烽火獵聘資深顧問認為開展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特別是工廠領導層的支持。具體開展過程可分為三個階段，10個具體步驟（見表一）。
表一 TPM開展過程階段 步驟 主要內(nèi)容準 備 階 段 1、TPM引進宣傳和人員培訓 按不同層次進行不同的培訓 2、建立TPM推進機構 成立各級TPM推進委員會和專業(yè)組織 3、制定TPM基本方針和目標 提出基準點和設定目標結果 4、制定TPM推進總計劃 整體計劃引 進 5、制定提高設備綜合效率的措施 選定設備，由專業(yè)指導小組協(xié)助改善 實 6、建立自主維修體制 小組自主維修 施 7、維修計劃 維修部門的日常維修 階 8、提高操作和維修技能的培訓 分層次進行各種技能培訓 段 9、建立前期設備管理體制 維修預防設計，早期管理程序生命周期費用鞏固提高 10、總結提高，全面推行TPM 總結評估，找差距，制定更高目標。 1、準備階段： 此階段主要是制定TPM計劃，創(chuàng)造一個適宜的環(huán)境和氛圍。
可進行如下四個步驟的工作。 ①TPM引進宣傳和人員培訓 主要是向企業(yè)員工宣傳TPM的好處，可以創(chuàng)造。
4.“TPM”培訓心得
一個好的員工離不開他當時學習的成果，更離不開導師的教導，所以帶好每一個新工不僅是老員工的任務，更是一種責任。
每個人都有一套帶新工的方法，就本人在噴錫帶過的新工來講，延續(xù)了以前自己所學的方法來教導新工。比如開始我會講解噴錫整個生產(chǎn)流程，從前處理→預熱→涂助焊劑→垂直噴錫→冷卻→后處理→收板，每個環(huán)節(jié)都一一詳細介紹，讓新工大概了解工序的生產(chǎn)環(huán)境和設備后，再給他書面培訓資料。每個工序都有一本工藝流程指導書，里邊詳細介紹工序的生產(chǎn)流程及制作參數(shù)。因為通過先讓新工看到實物，了解現(xiàn)狀，再把這些書面的資料給新工看，會加深新工的印象。然后再把我們中檢工作指示讓他學習，重點了解噴錫板件會出現(xiàn)的缺點名稱，并配合缺點板逐個介紹缺點的大概由來、控制方法等。
資料培訓后進一步當然是實際操作，讓他在板件生產(chǎn)后隨機抽查，所謂實踐出真知，只有不斷地看板，查板，才能更快熟悉板件缺點，更好查處缺點所在。
最后，除了教新工檢查工作以外，我認為，好的素質(zhì)和良好的心態(tài)也是我們中檢人員必備的課程。作為一個品質(zhì)人員，我們言行舉止一定要得體，紀律觀念一定要比別人強，所以在這方面，也要對新工嚴格規(guī)范，讓他們在以后獨立工作時有個良好的習慣。
5.什么是"CTPM"管理
CTPM是China TPM的簡稱.所謂CTPM管理是指通過全員生產(chǎn)維護實現(xiàn)0浪費的具有中國本土化特色的活動，包括6S、TPM、精益生產(chǎn)、QC、6Sigma等管理革新活動及其體系。
是指通過全員參與，以消滅損耗，挑戰(zhàn)生產(chǎn)效率的極限，提高企業(yè)競爭力為目的的管理革新活動.感想倒是不是很多，但對于CTMP在本土的企業(yè)來說還需要很長的時間適應。推行TPM管理之感想大家都知道5s是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡稱。
我們尖山鐵礦經(jīng)過幾年來推行5s工作，為員工創(chuàng)造一個干凈、整潔、舒適、科學合理的工作場所和空間環(huán)境，現(xiàn)在生產(chǎn)現(xiàn)場、辦公場所都已經(jīng)井然有序，員工對現(xiàn)場的自覺維護意識也得到了很大的提高，可以說我們尖山鐵礦的5s工作已經(jīng)取得了不錯的成績。5s活動是一項基本活動，是現(xiàn)場一切活動的基礎，它的成功推行，是我們推行 TPM 階段活動前的必須的準備工作和前提，是TPM其他各支柱活動的基石；2009年四季度我礦適時的導入了TPM管理，TPM就是全員性生產(chǎn)保全活動，其主要特點就是“改善”，改善工作流程、效率、安全、成本等。
是在5s的基礎上，對精細化管理的進一步推進，特別注重細節(jié)的完善；是企業(yè)"人、機、物、法、環(huán)" 最完美調(diào)和的結晶.它的目的是通過改善和設備保全方法，通過標準活動，將創(chuàng)新取得的成果持久的加以保持，最終達到提高設備生產(chǎn)率. 并切身體會到改善的快樂與成就，認識到我的設備由我維護，我的環(huán)境由我改善，我們的工作就會做的更好，認識到只有借助全體員工的力量開展活動，搞好TPM 活動就不在是句空話。通過看、學、查閱資料等教育，使得員工們改變了意識，練就了技能，提升了能力；也使管理者們認識到，員工的素質(zhì)并不差，只要方法到位，管理應該是一項很有成就感的事情，作為磁選電工維修班組，對TPM的效果更有感觸，經(jīng)過了幾個月技改后，磁選廠房的設備及配套已經(jīng)提高了很高水平，但是我們的意識還沒有完全轉變，還沒有全面的、準確的對TPM真正理解。
這需要我們更加的與時俱進的找機會去學習、使得員工們改變了意識，練就了技能，提升了能力，才能更好的管理好設備，才有可能更好的服務于企業(yè)，為企業(yè)做出更多更好的貢獻。
6.CTPM的管理模式是什么
1、設備管理的目的： 以最少的投入獲得最佳的經(jīng)濟效果。
成本最低、設備故障最少、達到生產(chǎn)工藝要求的精度。 2、設備的五層防護線 ① 操作人員的日常點檢為第一層；② 專業(yè)點檢員的專業(yè)點檢為第二層；③ 專業(yè)技術人員的精密點檢為第三層；④ 設備技術診斷為第四層；⑤ 設備維修為第五層。
3、點檢定修制（TPM） 以點檢定修制為核心的管理模式是目前江銅加工事業(yè)部設備管理的主要模式。 寶鋼從新日鐵引進了一套以預防為主的設備維修管理方式，即TPM全員參加的生產(chǎn)維修制度的設備維修管理模式——點檢定修制。
① 定義：所謂點檢定修制是一套加以制度化的比較完善的科學管理方法，它的實質(zhì)就是以預防維修為基礎，以點檢為核心的全員維修制。 簡單說它是實現(xiàn)預防維修的一種新體制。
② 特點：點檢定修制的特點，簡要概括起來有10個，即：⑴ 傾向性管理：它是從嚴格周期修理制度發(fā)展為以狀態(tài)為主的項目修理制度。每個制度雖然也有周期，但僅作參考，主要依據(jù)設備狀態(tài)來確定修理時間和內(nèi)容。
防止過維修和欠維修現(xiàn)象的發(fā)生。 ⑵ 堅持預防為主：其指導思想是以“防”為主，改變以往以修為主的傳統(tǒng)思想，因此可以最大限度地減少事故和故障發(fā)生。
⑶ 建立四大標準：點檢定修制建有一套較為完整的維修標準體系（即四大標準），點檢就是把設備可能發(fā)生劣化和故障的部位，設定若干個點，明確規(guī)定出維修管理值（檢修標準值），點檢周期和點檢方法，并指定人員，即實行“五定”管理（定點、定標、定期、定法、定人）的維修標準體系，這是貫徹執(zhí)行點檢定修制的技術基礎和依據(jù)。 ⑷ 建立以點檢為核心的管理體制：強調(diào)的是基層管理，建立以點檢為核心的維修管理體制，整個維修重心下移，讓最了解最熟悉現(xiàn)場設備技術狀況的點檢人員來掌握編制計劃大權。
因為他們最有發(fā)言權，能夠達到預防為主的目的，甚至日修、定修的現(xiàn)場指揮也讓點檢方擔當，這樣減少了傳統(tǒng)管理的多余層次和環(huán)節(jié)，信息反饋暢通，使用與管理不脫節(jié)，利于實現(xiàn)高效管理。 ⑸ 管理目標集中：減少設備故障，降低維修費用，有利于提高檢修效率。
⑹ 突出為生產(chǎn)服務的觀念：由于每個檢修工程項目在實施中都有標準可依，并且主控項目都有工時工序表，因而計劃的命中率很高，這樣既保證了生產(chǎn)計劃的正常執(zhí)行，又滿足了檢修工程的要求，體現(xiàn)了生產(chǎn)與檢修的統(tǒng)一協(xié)調(diào)性。 ⑺ 實行全員管理：凡參加生產(chǎn)過程的人員都要關心和參加設備維護工作，特別是操作人員負有用好、緊固、清掃、補油、調(diào)整、小修理和日常點檢業(yè)務，使生產(chǎn)人員與點檢方融為一體，成為全員管理的基礎。
⑻ 采用PDCA工作法：點檢定修制在管理上采用PDCA工作方法，各級管理層每月召開一次實績分析會（班組→作業(yè)區(qū)→車間（分廠）→ 設備部，自下而上召開），逐級提供資料，用數(shù)據(jù)和圖表來分析當月設備狀態(tài)、檢修工程實施及維修費用使用等情況，并提出改進對策和實施措施。 ⑼ 堅持安全第一：點檢定修制堅持安全第一的方針，實行開展安全確認制度，危險預知活動，安全會診活動三項有效措施，尤其是堅持貫徹執(zhí)行點檢方、檢修方、生產(chǎn)方的三方掛（摘）牌制度（以點檢為主），這對防止人身傷害事故的發(fā)生起到了應有的作用。
⑽ 員工技能的多樣化：由于點檢定修制自身的要求和設備現(xiàn)代化水平的提高，維修技術的日益發(fā)展，對操作、運行、點檢人員的素質(zhì)要求也愈來愈高。 設備點檢定修制實質(zhì)上就是設備點檢制與設備定修制的有機結合。
“三好”：管好 用好 修好 “四會”：會使用 會維護 會檢查 會排除故障 “八字方針”：整齊 清潔 潤滑 安全 4、設備點檢制 設備點檢制是一種以點檢為核心的設備維修管理體制，是實現(xiàn)設備可靠性、維護性、經(jīng)濟性達到最佳化，實現(xiàn)全員設備維修管理（TPM）的一種綜合性基本制度，也是以點檢為核心的設備維修管理制度的簡稱。 點檢制的特點： ⑴ 操作人員參加日常設備點檢是全員設備維修管理中不可缺少的一個方面。
日常 點檢的要求（部位、內(nèi)容、標準、周期等）則由專業(yè)點檢員制訂、提供，并進行作業(yè)指導、檢查和評價。 ⑵ 專業(yè)點檢員分區(qū)域對設備負責，既從事設備點檢，又負責設備的管理。
⑶ 有一套科學的管理標準、業(yè)務流程和推進工作的組織體制。 ⑷ 有比較完善的儀器、儀表及檢測手段和現(xiàn)代化的維修設施。
⑸ 有一個完善的操作、點檢、維修三位一體的TPM體制。 ⑹ 推行以作業(yè)長制為中心的現(xiàn)代化基層管理方式。
5、設備定修制 所謂定修制就是一種生產(chǎn)設備組織計劃檢修的基本形式，是以設備的實際技術狀況為基礎而制定出來的一種檢修管理制度。 其目的是為了能安全、經(jīng)濟、高效率地進行檢修，以防止檢修時間的延長而影響生產(chǎn)。
編制檢修計劃：把所有生產(chǎn)作業(yè)線分為兩大類，即它的停機對全廠生產(chǎn)計劃的完成有影響的稱為主作業(yè)線，沒有影響的稱為輔助作業(yè)線。同時按施工管理模式將檢修分為日修、定修、年修、搶修。
定（年）修與全廠生產(chǎn)計劃關系重大，故定修計劃是全廠生產(chǎn)計劃的重要內(nèi)容。 ⑴ 日修：不需要在主作業(yè)線停產(chǎn)條件下進行的計劃檢修稱為日修。
日修計劃的來源為點檢計劃和設備隱患的內(nèi)容等。日修。
7.精益六西格瑪培訓的四大核心要素
精益六西格瑪管理咨詢的四大核心要素
精益六西格瑪是一種方法，通過提高客戶滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程和改善資本投入，使股東價值實現(xiàn)最大化。如果企業(yè)中實施了其中的任何一種管理方法，不久就會發(fā)現(xiàn)需要另外一種管理方法來相互配合，所以將精益和六西格瑪相互融合就能發(fā)揮最佳效果。因為，精益六西格瑪能夠更有效地直接降低成本，效果遠勝于以往的任何改進方法，關鍵在于它同時兼顧了質(zhì)量和速度兩個因素。因為：
精益不能用統(tǒng)計的方法來管理流程
單靠六西格瑪無法顯著地提高流程速度或減少資本投入
一家公司如果要大幅度降低成本、提高質(zhì)量、加快響應速度，就必須同時拿起精益和六西格瑪這兩件武器，消滅影響關鍵質(zhì)量因素的問題和時間陷阱造成的延誤。
精益六西格瑪內(nèi)容廣泛，概括起來主要有以下四大要素：
1、在更短的時間內(nèi)為顧客提供更高質(zhì)量的服務，即靠速度和質(zhì)量取悅顧客。包括以下四點含義：
1）在市場上做得最好的公司是能夠在顧客的角度看問題并及時滿足其需求，顧客是決定質(zhì)量的唯一因素；
2）減少任何不滿足顧客需求的東西；
3）保持產(chǎn)品、服務和過程的一致性與穩(wěn)定性；
4）要提供最低的價格而要盈利的唯一辦法是改進質(zhì)量和速度。
2、改進流程，消除缺陷，減少波動。包括以下五點含義：
1） 大多數(shù)質(zhì)量問題存在于過程中而不是人；
2）改進的方法有工作程序文件化、檢查工作步驟間的傳遞、教會員工持續(xù)所需的知識和方法、減少質(zhì)量和速度的波動、改進速度。
1）波動是缺陷的主要來源，波動決定西格瑪水平；
2）改進過程就是提高西格瑪水平；
3）必須成為一個用過程概念來考慮問題和后果的人，即過程思考者。
3、團隊精誠合作以獲取最大的產(chǎn)出。包括以下兩點含義：
1）協(xié)作的技巧有：傾聽、頭腦風暴、討論、整理想法和決策；
2）高效協(xié)作為：設定目標、明確責任、處理沖突、關注決策的制定、確保會議高效、培養(yǎng)持續(xù)學習、與其他團隊協(xié)作。
4、所有的決策都以事實和數(shù)據(jù)為基礎。包括以下兩點含義：
1）使用數(shù)據(jù)的障礙有：缺少現(xiàn)成的數(shù)據(jù)、在收集和分析數(shù)據(jù)方面缺少訓練、人們使用數(shù)據(jù)只是為了懲罰或獎勵員工而不是改進流程；
數(shù)據(jù)包括結果數(shù)據(jù)（顧客滿意度、財政收支等）和過程數(shù)據(jù)（速度、交付期、質(zhì)量、缺陷等）。
8.誰知道CTPM管理的思想有哪幾項啊
管理思想有： 1、事后維修----BM(Breakdown Maintenance) 這是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。
2、預防維修--PM(Preventive Maintenance) 這是以檢查為基礎的維修，利用狀態(tài)監(jiān)測和故障診斷技術對設備進行預測，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失，分定期維修和預知維修兩種方式。 3、改善維修--CM(Corrective Maintenance) 改善維修是不斷地利用先進的工藝方法和技術，改正設備的某些缺陷和先天不足，提高設備的先進性、可靠性及維修性，提高設備的利用率。
4、維修預防--MP(Maintenance Prevention) 維修預防實際就是可維修性設計，提倡在設計階段就認真考慮設備的可靠性和維修性問題。 從設計、生產(chǎn)上提高設備素質(zhì)，從根本上防止故障和事故的發(fā)生，減少和避免維修。
5、生產(chǎn)維修--PM(Productive Maintenance) 是一種以生產(chǎn)為中心，為生產(chǎn)服務的一種維修體制。它包含了以上四種維修方式的具體內(nèi)容。
對不重要的設備仍然實行事后維修，對重要設備則實行預防維修，同時在修理中對設備進行改善維修，設備選型或自行開發(fā)設備時則注重設備的維修性（維修預防）。
