沖壓模具維修(沖壓模具常見問題與維修方法)
1.沖壓模具常見問題與維修方法
一. 模具的維護要領連續(xù)模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。
因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。
拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與脫料板。一. 模具的維護要領：連續(xù)模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。
因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。
拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。1. 凸凹模的維護：凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便后續(xù)裝模時方便復原，有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度并做好記錄。
更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢，并試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模后凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。
更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動余量。
組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好后要檢查凹模面是否與模面相平。
凸模凹模以及模芯組裝完畢后要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新?lián)Q零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。
2.脫料板的維護：脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。
組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理乾凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩(wěn)放入，再用雙手壓到位，并反復幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新?lián)Q凸模是否能順利過脫料板位置是否正確，），查明原因再做相應處理。
固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕（脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩(wěn)定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。
等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脫料板傾斜，其精密導向、平穩(wěn)彈壓功能將遭到破壞，須加以維護. 。3. 導向部位檢查：導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態(tài)是否正常，應作檢查。
導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現(xiàn)問題，故必須作適當保養(yǎng)以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導料梢（正釘）磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。
檢查彈簧狀況（脫料彈簧和頂料彈簧等），看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂，但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。4. 模具間隙的調整：模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝后間隙偏大（組裝后產生松動）或間隙不均（產生定位偏差），均會造成沖切后斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切后斷面狀況檢查，作適當?shù)拈g隙調整。
間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位元的方式來獲得合理的間隙，調整好后，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便后續(xù)維護作業(yè)。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如后續(xù)生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。
另外，輔助系統(tǒng)如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導料梢（正釘）及襯套是否已磨損，應注意檢查并維護。二. 模具常見故障產生的原因.處理對策 在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現(xiàn)象必須做到具體分析，采取行之有效的處理對策，從根本上解決所發(fā)生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。
以下就生產中常見的沖壓不良現(xiàn)象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。1.沖件毛邊.（1）原因：A、刀口磨損； B、間隙過大研修刀口后效果不明顯；C、刀口崩角； D、間隙不合理上下偏移或松動； E、模具上下錯位。
（2）對策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；C、研修刀口；D、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；E、更換導向件或重新組模。2.跳屑壓傷（1）原因：A、間隙偏大； B、送料不當；C、沖壓油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨損，屑料壓附於凸模上。
2.沖壓模具有哪些檢修方法?
(1)模具松動：沖或模的移動量超過單邊間隙。
調整組合間隙。（2）沖模傾斜：沖或模的直度不正，或模板間有異物，使模板無法平貼。
重新組立或研磨矯正。（3）模板變形：模板硬度或厚度不夠，或受外力撞擊變形。
更換新模板或是更正拆組工作法。（4）模座變形：模座厚度不夠或受力不平均，導柱、導套直度變異。
研磨矯正或重灌塑膠鋼或更換模座或使受力平均。（5）沖模干涉：沖模尺寸，位置是否正確，上下模定位有無偏差，組立后是否會松動，沖床精度不ì，架模不正。
（6）沖剪偏斜：沖頭強度不夠，大小沖頭太近，側向力未平衡，沖半斜。加強剝斜板引導保護作用或沖頭加大、小沖頭磨短lt增加踵跟長提早支撐引導，注意送料長度。
3.沖壓模具常見故障分析及解決方法是什么
沖壓是大批量零件成型生產實用工藝之一。
在沖壓生產過程中，模具出現(xiàn)的問題最多，它是整個沖壓生產要素中最重要的因素。直接影響到生產效率和成本。
影響到產品的交貨周期。模具問題主要集中在模具損壞、產品質量缺陷和模具的刃磨方面，它們長期困擾著行業(yè)生產。
只有正確處理這幾個關鍵點。沖壓生產才能夠順利進行。
模具故障是沖壓生產中最容易出現(xiàn)的問題，常常造成停產，影響產品生產周期。因此，必須盡快找到模具故障原因，合理維修。
1。 模具損壞 模具損壞是指模具開裂、折斷、漲開等，處理模具損壞問題，必須從模具的設計、制造工藝和模具使用方面尋找原因。
首先要審核模具的制造材料是否合適，相對應的熱處埋工藝是否合理。通常，模具材料的熱處理工藝對其影響很大。
如果模具的淬火溫度過高，淬火方法和時間不合理，以及回火次數(shù)和溫度、肘間選擇不當，都會導致模具進入沖壓生產后損壞。落料孔尺寸或深度設計不夠，容易使槽孔阻塞，造成落料板損壞。
彈簧力設計太小或等高套不等高，會使彈簧斷裂、落料板傾斜。造成重疊沖打，損壞零件。
沖頭固定不當或螺絲強度不夠，會導致沖頭掉落或折斷。模具使用時，零件位置、方向等安裝錯誤或螺栓緊固不好。
工作高度調整過低、導柱潤滑不足。送料設備有故障，壓力機異常等，都會造成模具的損壞。
如果出現(xiàn)異物進入模具、制件重疊、廢料阻塞等情況未及時處理，繼續(xù)加工生產，就很容易損壞模具的落料板、沖頭、下模板和導柱。2。
卡模 沖壓過程中，一旦模具合模不靈活，甚至卡死，就必須立即停止生產，找出卡模原因，排除故障。否則，將會擴大故障，導致模具損壞。
引起卡模的主要原因有：模具導向不良、傾斜?；蚰０彘g有異物，使模板無法平貼；模具強度設計不夠或受力不均。
造成模具變形，例如模座、模板的硬度、厚度設計太小，容易受外力撞擊變形；模具位置安裝不準，上下模的定位誤差超差。或壓力機的精度太差，使模具產生干涉；沖頭的強度不夠、大小沖頭位置太近，使模具的側向力不平衡。
這時應提高沖頭強度，增強卸料板的引導保護。3。
模具損壞和維修沖壓生產的模具費用高。通常模具費占制件總成本的1/5-1/4。
這是因為，除模具制造難度大、成本高外。投入生產后的模具修理和刃磨維護費用也高，而模具的原始造價僅占整個模具費用的40%左右。
因此，及時維修模具，防止模具損壞，可以大大降低沖壓生產的模具費用。一般來說，模具損壞后，還有一個維修和報廢的選擇問題。
沖壓模具的非自然磨損失效，例如非關鍵零件的破壞。以及小凸模折斷、凸模鐓粗變短、凹模板開裂、沖裁刃口崩裂等故障。
大部分可以通過維修的方法使其完全恢復到正常狀態(tài)，重新投入沖壓生產。 但是。
當模具的關鍵件嚴重損壞，有時凸、凹模同時損壞。一次性修復費用超過沖模原造價的70%，或者模具壽命已近。
則維修的意義不大，這時應該考慮報廢模具：除大型模具、結構復雜的連續(xù)模外。當模具維修技術過于復雜、修模費用太大，難度大必然使維修周期過長，嚴重影響沖壓的正常生產，應選擇提前失效報廢，重新制造模具。
沖壓生產效率和成本對模具的依賴性很大。對生產過程中模具出現(xiàn)的故障，應具體問題具體分析，制定正確的維修方案。
及時解決模具損壞、卡模、刃磨和產品質量缺陷等問題。處理好模具維修與報廢的關系，才能減少停產修模時間，縮短生產周期，保證沖壓生產的正常進行。
4.正確使用和維護模具應注意哪些方面
不知道你所使用的模具是什么類型的模具，針對冷沖切模具而言注意事項如下：
1，保持模具內外的清潔
2，定期清掃模具，上油
3，定期檢查模具的磨損情況（包括導柱，導套，模座等）
4，定期更換易磨損的模塊
5，模具要輕拿輕放，不要磕碰，進行模具修理時最好用紫銅做的工具
針對塑封模具如下：
1，定期清掃
2，嚴禁用較硬的物體與模具接觸，防止劃傷，如果模具上有異物粘接在模具上，有黃銅做的工具進行處理
3，易損的模塊要定期更換
5.五金模具的維修有哪些技巧
時間：2011年08月10日 一. 模具的維護要領 連續(xù)模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。
因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。
拆模時受力要均勻，針對卸料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其卸料板的拆卸要保證卸料板平衡彈出，卸料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。 凸凹模的維護 凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便后續(xù)裝模時方便復原，有加墊或者移位的要在零件上刻好墊片的厚度并做好記錄。
更換凸模要試插卸料塊、凹模是否順暢，并試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模后凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。
更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動余量。
組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好后要檢查凹模面是否與模面相平。
凸模凹模以及模芯組裝完畢后要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新?lián)Q零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。
卸料板的維護 卸料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料影起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。
組裝卸料板時先將凸模和卸料板清理干凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩(wěn)放入，再用雙手壓到位，并反復幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新?lián)Q凸模是否能順利過卸料板位置是否正確，），查明原因再做相應處理。
固定板有壓塊的要檢查卸料背板上偷料是否足夠。卸料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕（卸料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩(wěn)定等，需對卸料鑲塊和卸料板進行維修或重新研磨。
等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致卸料板傾斜，其精密導向、平穩(wěn)彈壓功能將遭到破壞，須加以維護 導向部位檢查！ 導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態(tài)是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現(xiàn)問題，故必須作適當保養(yǎng)以及定期的更換。
檢查導料件的精度，若導正釘磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況（卸料彈簧和頂料彈簧等），看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂，但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢 .模具間隙的調整 模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝后間隙偏大（組裝后產生松動）或間隙不均（產生定位偏差），均會造成沖切后斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切后斷面狀況檢查，作適當?shù)拈g隙調整。
間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位的方式來獲得合理的間隙，調整好后，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便后續(xù)維護作業(yè)。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如后續(xù)生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。
另外，輔助系統(tǒng)如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導正釘及襯套是否已磨損，應注意檢查并維護 二. 模具常見故障產生的原因.處理對策 在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現(xiàn)象必須做到具體分析，采取行之有效的處理對策，從根本上解決所發(fā)生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現(xiàn)象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1.沖件毛邊. |（1）原因：a、刀口磨損； b、間隙過大研修刀口后效果不明顯；c、刀口崩角； d、間隙不合理上下偏移或松動； e、模具上下錯位。 （2）對策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；c、研修刀口；d、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；e、更換導向件或重新組模。
跳屑壓傷 （1）原因：a、間隙偏大； b、送料不當；c、沖壓油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨損，屑料壓附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模長度不足；g、材質較硬，沖切形狀簡單；h、應急措施。 對策：a、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；b、送至適當位置時修剪料帶并及時清理模具；c、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；d、研修后必須退磁（沖鐵料更須注意）；e、研修凸模刀口； f、調整凸模刃入凹。
